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金属零件在加工过程中产生变形的原因及相应的解决方案!

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分析了金属零件在加工过程中变形的原因,并提出了相应的解决办法。在工厂里,我们经常听到qc和技术人员的对话:“这批工件的尺寸和图纸上的尺寸有什么不同?”这只是同情客户的问题。这无关紧要。“。对于干机械加

工的人来说,类似的想法在机械加工中是永远不会存在的。重要的是要知道,图纸上有错误的零件在与其他零件一起使用时,其误差会放大数倍,从而最终产品的质量无法满足最终要求。在加工过程中,工件不可避免地会因为各

种原因而变形,对于这些变形,首先要分析变形的原因,并采取相应的措施来解决这一问题。让我们逐一解释变形的可能原因和对策:一是零件材料结构引起的变形大小与工件的形状复杂程度、高宽比和壁厚成正比,与材料的刚

度和稳定性成正比。首先,为了在产品设计时减少这些因素对工件变形的可能影响,我们需要澄清上述关系。特别是在一些大型零件的结构设计中,要求结构合理。另外,在实际加工前还应控制毛坯的硬度、孔隙率等缺陷,以保

证毛坯质量,减少工件可能产生的变形。其次,在夹紧过程中产生的变形,在使用夹具夹持工件时,需要根据所选择的夹紧位置选择合适的夹紧位置和选择合适的夹紧力。夹紧工件时,夹持点和支撑点应尽量保持一致,使夹紧力

安全地作用在支撑点上,在选择夹持点时,应尽量靠近加工面。同时,应是施力后不易夹紧变形的位置。当夹持工件时,如果夹持力在不同方向上较大,则应考虑夹紧力的顺序。使工件与支承接触的夹紧力应先起作用,强度不宜

过大,平衡切削力的主夹紧力应后起作用。应增加零件与夹具接触位置的轴向夹紧力。解决夹紧变形最直接、最有效的方法是提高零件的刚度,但对于一些薄壁零件来说,由于受自身形状和结构的限制,其固有的刚性不强。在这

种情况下,在夹紧力的作用下越有可能产生变形。减小工件夹紧变形最有效的方法是增加工件与夹具的接触面积。比如,在加工薄壁零件时,使用弹性压板可以增加接触件的应力面积;而车削薄壁套筒的内径或外圆时,可以采用

的方法有很多,最简单的是开式过渡环,或者使用弹性芯棒、全弧爪等,而这些辅助零件的使用就是在夹紧工件时增加接触面积。轴向夹紧力广泛应用于生产中。在设计制造产品专用夹具时,可以将夹紧力施加在端面上,从而解

决了由于工件壁薄、刚度差而引起的工件变形问题。第三,def在加工过程中产生的颗粒。因为工件在切削过程中受到相应切削力的影响,会在力的方向上产生弹性变形,用专业的话说就是让刀。因此,为了尽量避免放刀现象

,精加工时要求刀具的锋利程度,一是大幅降低刀具与工件之间的摩擦阻力,二是提高散热能力。以达到降低工件残余内应力的目的。对于大平面的薄壁零件,通常采用单边铣削的方法。选择刀具时,通常要选择主偏转角和前偏

角大的刀具,而大前偏角和大偏转角的目的是为了减小切削阻力。由于切削阻力的减小,薄壁零件的变形也会相应减轻,在实际生产中得到了广泛的应用。在车削薄壁零件时,刀具角度的合理与否对切削力的大小、热变形和工件

表面的微观质量起着重要的作用。选择高速加工,以减少切削刀具和工件在加工过程中产生的热量引起的工件变形。在高速加工中,由于主轴转速足够高,可以在短时间内将废屑排出带走,大部分切削热也可以带走,可以显著减

少工件因热产生的变形。此外,在高速加工中,由于切削层材料的软化部分减少,相应零件的变形也会减少。为了降低切削过程带来的温度,也可以在加工过程中使用切削液。带上适量的刀子,以确保零件的准确性。对于精度要

求较高的薄壁零件,通常采用对称加工,使两侧应力达到平衡稳定的状态,从而使成品平整光滑。如果在某一加工过程中大量使用刀具,由于拉应力和压应力不平衡,导致工件变形。4.工件加工后的应力和变形,在锻造成毛坯

的过程中,会使工件本身产生一定的内应力,这些内应力应该处于相对平衡的状态,但在加工过程中,由于某些材料被去除,工件的内应力会发生变化,工件会通过改变形状来重新平衡内应力。要解决这种变形,我们还有一个解

决方案,就是通过热处理,把工件折叠在一起,用工装压成扁平的状态,然后在加热炉里把工件和工装一起加热。热矫直后,工件内部结构达到稳定状态。而且工件的直线度也较高,还消除了加工硬化现象,对工件的进一步精加

工有很大的好处。对于较大的工件,需要进行仿形加工,即预测工件装配后可能发生的变形,并在加工过程中保留相反方向的相同变形。

关键词: 金属   零件   加工   解决方案  
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